Comment l’inspection par thermographie électrique peut améliorer la sécurité au travail

Des difficultés imprévisibles peuvent survenir dans les systèmes mécaniques et électriques. Dans la plupart des cas, une période prolongée de chaleur montante dans les différents composants du système précède la défaillance réelle de l’équipement. Le problème peut être résolu avant que l’équipement électrique ne tombe en panne si la chaleur montante est découverte à temps. En matière de maintenance préventive, la thermographie infrarouge est un outil utile. Il peut identifier les endroits anormalement chauds ou froids. L’utilisation de la technologie pour étudier les problèmes électriques a des résultats positifs.

Afin d’éviter les coûts résultant de tels incidents, il est crucial de donner la priorité à la prévention des incendies. La thermographie électrique devient de plus en plus populaire en tant que mesure complémentaire à la conformité électrique d’une entreprise, qui est un aspect crucial de la stratégie de sécurité de toute entreprise.

Que signifie thermographie?

La thermographie est une technique de diagnostic passive utilisée dans les équipements électriques comme méthode proactive pour identifier les défauts qui pourraient causer des incendies futurs et des problèmes de sécurité électrique.

La méthode est basée sur l’observation que la plupart des composants défectueux du système sont accompagnés d’une augmentation de la température, et elle est utilisée pour examiner les appareils électriques en obtenant des photographies de distribution de chaleur. Il est utile pour identifier les problèmes possibles dans les composants électriques alimentés, tels que les points chauds, les connexions défectueuses, les charges déséquilibrées et l’isolation qui s’est dégradée au fil du temps.

Objectif thermographique

Les points chauds sont un bon moyen de localiser les problèmes du système électrique. La surcharge d’un circuit ou la rupture de son isolation peut provoquer des points chauds. La thermographie aide à obtenir des données tout en minimisant les perturbations du système.

Les pannes dans le système électrique sont coûteuses et peu pratiques. Pour les systèmes de processus modernes et complexes, l’optimisation du temps de disponibilité et de la maintenance des actifs sont des exigences essentielles. Une entreprise peut subir des dommages permanents même d’un arrêt temporaire de la production. Si un problème est détecté par thermographie, il peut être résolu avant qu’une panne complète ne se produise. En conséquence, nous pouvons l’aborder dans le cadre de l’entretien de routine avant qu’il ne devienne une préoccupation urgente.

Pourquoi les tests thermographiques des panneaux électriques sont-ils importants?

Selon la National Fire Prevention Association, 10% de tous les incendies sont causés par des problèmes avec les systèmes électriques. Ces problèmes peuvent inclure des bornes, une isolation et d’autres composants électriques défectueux. La loi de 1974 sur la santé et la sécurité au travail, la loi de 1989 sur la réglementation de l’électricité au travail et la norme BS 7671 (IEE Wiring Rules, 17e édition, telle que modifiée) recommandent toutes une inspection et des essais de routine des systèmes électriques.

Si vous effectuez des tests infrarouges, vous serez en mesure d’identifier les problèmes avec l’infrastructure électrique pendant qu’elle est sous pression tout au long du processus de test. En effet, les emplacements problématiques s’afficheront comme ayant des températures anormales dans l’image en direct sur l’appareil d’imagerie thermique.

Quelles procédures sont effectuées lors des tests de thermographie infrarouge des panneaux électriques?

Les installations commerciales, manufacturières et industrielles comptent sur l’appareillage et les panneaux électriques comme élément vital pour distribuer l’énergie dans toute l’installation. La production s’arrêterait et l’argent serait perdu sans elle.

L’obtention de photographies de la distribution de chaleur dans les composants électriques est l’un des objectifs des tests de thermographie infrarouge. Cette technique repose sur l’observation que lorsque quelque chose ne va pas avec un système, sa température augmente. Un circuit électrique surchauffé peut être le résultat de quelques éléments, tels que quelques connexions desserrées ou, dans le cas d’équipements mécaniques, un roulement usé. Les défauts du système peuvent être découverts et évalués en termes de gravité en surveillant les modèles de chaleur générés par les composants fonctionnels du système.

Comment les tests de thermographie des panneaux électriques sont-ils effectués?

Une caméra thermique ou infrarouge est utilisée par l’inspecteur comme outil de test. Ces outils créent une image thermique en détectant et en analysant les émissions de rayonnement infrarouge inhérentes à un objet. Des caméras thermiques portables avec des commandes simples sont disponibles dès maintenant. En raison de l’absence d’exigence d’interaction physique avec le système, les tests peuvent être effectués avec le système entièrement activé, ce qui n’entraîne aucun temps d’arrêt ou perte de production.

Les machines suivantes doivent être soumises à des inspections thermographiques fréquentes

  1. Disjoncteurs ou fusibles
  2. Tableaux de distribution
  3. Appareil de barre omnibus
  4. Consoles de contrôle
  5. Systèmes fonctionnant à haute et moyenne tension
  6. Isolateurs et connecteurs pour lignes électriques
  7. Matériel électrique
  8. Systèmes de batteries et onduleurs
  9. Connexions API
  10. Centres de contrôle pour moteurs
  11. Alternateur
  12. DG Set
Plusieurs problèmes peuvent être repérés par l’inspection

La thermographie infrarouge peut révéler plusieurs problèmes qui pourraient réduire l’efficacité de vos systèmes en fonctionnement. Les surcharges, le câblage bâclé, le chauffage inductif, les courts-circuits, les circuits ouverts, les harmoniques, les charges déséquilibrées et les machines cassées sont toutes des causes potentielles.

Sécurité

Une panne soudaine peut entraîner des situations dangereuses en raison de la rapidité avec laquelle les systèmes industriels complexes fonctionnent. Il y a un risque que vos employés soient blessés par des objets volants. L’instrument aide à prévenir les incendies provoqués par des surcharges de circuit ou un mauvais câblage grâce à la détection précoce des problèmes électriques.

Avantages économiques

Les problèmes peuvent être trouvés et résolus avec l’utilisation d’inspections par thermographie infrarouge. En conséquence, il y aura moins de temps d’arrêt et de perturbations dans l’ensemble. La détection précoce et la réparation des machines défectueuses entraînent non seulement une augmentation du rendement, mais aussi des économies substantielles.

Excellence

La plupart du temps, ce sont des processus fiables et cohérents qui produisent de la qualité. Tous les systèmes fonctionneront à leur meilleur une fois les problèmes électriques résolus. En conséquence, vous serez en mesure de fournir aux clients des produits de haute qualité, ce qui augmentera la crédibilité et les ventes de votre marque.

Des primes d’assurance moins chères

Moins de perturbations signifie moins de temps d’arrêt pour votre entreprise, ce qui signifie de meilleurs profits et plus d’argent entrant. Si vous avez une assurance perte d’exploitation, vos tarifs seront moins chers.

À l’ère actuelle de l’entretien des équipements électriques, la sécurité des travailleurs est devenue la priorité absolue. L’époque où l’on croisait les doigts et où l’on enfilait un équipement de protection est révolue. Pendant le fonctionnement, les composants électriques peuvent être inspectés pour détecter des problèmes tels que des connexions desserrées, des charges déséquilibrées, une isolation détériorée, etc. à l’aide d’une méthode de test passive appelée thermographie. Une consommation d’énergie excessive, des coûts de maintenance élevés ou une défaillance catastrophique de l’équipement peuvent entraîner des interruptions de service imprévues, des équipements endommagés et d’autres problèmes.

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